在不锈钢铸件的生产过程中，气孔缺陷是较为常见且影响铸件质量的关键问题。气孔不仅会降低铸件的力学性能，还可能导致产品在使用过程中出现泄漏等严重问题，深入剖析其产生原因十分必要。
原材料方面，若不锈钢原材料本身含有较多气体杂质，在熔炼过程中未能充分去除，便会为气孔的产生埋下隐患。例如，当炉料潮湿、有油污或水分时，在高温熔炼下，这些物质会分解产生大量气体融入钢液。同时，若使用的耐火材料质量不佳，在与钢液接触过程中，也可能释放气体进入钢液，增加钢液中的含气量，为后续气孔形成创造条件。
浇注过程对气孔的形成影响显著。浇注温度过低，钢液的流动性变差，气体难以从钢液中逸出，就容易在铸件中形成气孔。例如，当浇注温度低于合适范围时，充型前沿金属液不能使泡沫充分气化，未分解的残余物质来不及浮集到冒口就凝固在铸件中，进而形成气孔。另外，浇注速度也至关重要，浇注速度太慢，未能充满浇口杯，暴露直浇道，会卷入空气，吸入渣质，形成携裹气孔和渣孔；而浇注速度过快，型腔中的气体来不及排出，也会被包裹在钢液内形成气孔。
铸型相关因素同样不容忽视。型壳焙烧不足是导致气孔的常见原因之一，浇注钢水时，未充分焙烧的型壳会产生大量气体，且无法顺利排出，进而侵入金属液中形成气孔。型壳透气性太差也是关键因素，无论是制壳工艺不合理，还是壳型材料本身问题，导致型腔中气体难以排出，都易进入金属液形成气孔。例如，型砂的粒度太细，粉尘含量高，透气性差，负压管道内部堵塞造成负压度失真，使型腔周围的负压值远远低于指示负压，气化物不能及时排出涂层，形成气孔或皱皮。
此外，浇注系统设计若不合理，金属液的充型速度大于泡沫气化退让及气体排出速度，会造成充型前沿将气化残留物包夹在金属液体中再次气化，形成内壁烟黑色的分解气孔。内浇道开设位置不合理，充型时形成死角区，由于型腔内气体压力作用，使气化残留物积聚在死角处形成气孔；内浇道截面积过大，使充型速度大于泡沫气化退让速度，吞食泡沫，在合金内部分解气化，而气体无法排出同样会形成气孔 。
不锈钢铸件出现气孔缺陷是由多种因素共同作用导致的。只有在原材料选择、熔炼、浇注以及铸型制作等各个环节严格把控，才能有效减少气孔缺陷，提高不锈钢铸件的质量。
